Mahleako, distribuida en España por Mabeconta, desarrolla y fabrica desde hace más de 70 años filtros innovadores y de alta calidad que se emplean en todos los sectores, tales como, industria química, sector del agua, ingeniería de procesos, tecnología de climatización y frío, en la fabricación de máquinas, en centrales eléctricas, en la industria automovilística, la industria alimentaria o el sector náutico.

Todos los filtros Mahleako destacan por su probada robustez y duración, su mínimo coste de mantenimiento, así como por su construcción compacta. Estas características de fiabiliadad son especialmente destacables en los filtros autolimpiantes dobles.

Filtración

El medio que va a filtrarse pasa por la conexión de entrada (1) a la carcasa del filtro y al elemento filtrante (2) abierto por abajo. Éste está compuesto por dos cilindros base, mediante los cuales se tensan las mallas plisadas con el tamaño especificada. Por fuera, un cilindro de chapa perforada soporta la malla filtrante. Por el cilindro filtrante (2a) exterior pasa el producto de dentro hacia fuera, el interior (2b), de fuera hacia dentro. Las partículas de suciedad se acumulan en ambos casos en el tejido del filtro.

El medio producto filtrado sale por la conexión de salida (3) fuera de la carcasa del filtro. Al aumentar la suciedad en la malla filtrante, se incrementa la presión diferencial entre entrada (lado sucio) y salida (lado limpio). Ésta se mide mediante transmisores de presión en la entrada y salida y se transmite a la unidad de control del filtro. El autómata allí instalado activa automáticamente el enjuague en contracorriente por presión diferencial o por tiempo determinado.

Enjuague en contracorriente

Para un enjuague en contracorriente eficaz se necesita una sobrepresión operativa en el lado de salida (lado limpio) del filtro. La magnitud de la sobrepresión operativa depende del medio que va a filtrarse y del tamaño de la malla del filtro. Para el enjuague en contracorriente se pone en funcionamiento el motor reductor (4) montado sobre el filtro y se abre una de las dos válvulas de enjuague (5). El motor gira todo el elemento filtrante compuesto de 2 cilindros. En este caso se pasa por toda la superficie de filtro junto a la tobera de enjuague (5) colocada entre los cilindros filtrantes. La tobera de enjuague tiene 2 canales de enjuague que están conectados en cada caso con una tubería de enjuague y una válvula de enjuague.

Las válvulas de enjuague se abren de forma sucesiva, el enjuague en contracorriente completo se realiza en 2 etapas. Debido a la presión diferencial entre la salida del filtro (lado limpio) y la presión atmosférica en la conducción de enjuague, fluye una cantidad reducida de medio ya filtrado en el sentido inverso con una gran velocidad, a través de la malla filtrante, a la apertura vertical de la tobera (7), que está colocada directamente en el elemento filtrante.

En este caso, se sueltan las partículas de suciedad del tejido del filtro y se evacuan con el líquido de enjuague en contracorriente a través de la tubería de enjuague. Una vez que la tobera de enjuague ha girado aprox. 400°, se cierra la 1ª válvula de enjuague y se abre la 2ª válvula de enjuague para limpiar de la misma manera el cilindro filtrante interior. El enjuague en contracorriente finaliza tras unos pocos segundos. En cada caso sólo se limpia la parte del elemento filtrante cubierta por la tobera de enjuague. La superficie de filtro restante sigue estando disponible para la filtración. Así, se garantiza un proceso de filtrado continuo.

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